Почему немецкие производители возглавили новую цифровую
промышленную революцию

Немецкие автозаводы, поставщики автомобильных комплектующих, изготовители станков и прочего заводского оборудования давно заслужили репутацию лидеров мировой производственной сферы. Во многом это произошло благодаря их способности задействовать потенциал ПО, сенсоров, сетей и электроники на своих сборочных линиях. Сегодня они снова выступают в авангарде новой — цифровой — эры глобальной промышленности, которая преобразит все ключевые процессы, относящиеся к производству, причем не только автомобилей, но также и поездов, самолетов, заводского оборудования и даже кухонь.

В Германии применяют цифровые технологии на всех этапах этих процессов. «Цифра» помогает доводить идеи до готовой продукции (НИОКР, запуск производства, испытания), преодолевать путь от продажи товара до его поставки (ценообразование, прогнозирование спроса, выполнение заказов) и эффективно обслуживать заводы (например, вести учет запасов деталей). В результате немецким предприятиям (как в автомобильной промышленности, так и в других отраслях) уже сейчас удалось значительно повысить свою рентабельность. Согласно нашим подсчетам, если мировые производители начнут брать пример со своих германских коллег, то к 2030 году они смогут дополнительно заработать до $1,4 трлн.

Подобный прирост в первую очередь связан с более эффективным управлением процессами на этапах подготовки к производству и постпроизводства. Остальную прибыль компании, как и прежде, продолжат извлекать непосредственно из самого производства. Ниже я расскажу, как именно немецкие производители меняют глобальные правила игры сразу по нескольким направлениям.

От идей к производству . Обычно новая модель, поступившая на конвейер, требовала двадцати лишних часов для устранения проблем качества или просто для внесения внеплановых доработок, необходимых инженерам и промышленным дизайнерам. Таким образом, каждый новый автомобиль, как правило, стоил заводу несколько сотен долларов дополнительных затрат. А учитывая, что немецкие автоконцерны ежегодно выпускают приличное число новых моделей (и притом огромными партиями), нетрудно подсчитать, что совокупные издержки от такого рода практики стремительно накапливались и составляли в итоге миллиарды долларов.

Читайте материал по теме: Действительно ли технологии помогают нам лучше работать?

Однако цифровые технологии, которые в настоящий момент внедряются немецким автопромом, обещают сократить финансовые потери в среднем на $100 млн на каждую выпущенную модель. Подобная экономия достигается благодаря более тесной интеграции инженерных и производственных процессов, что упрощает и ускоряет доработку автомобиля. Компьютерная симуляция сборки новой модели позволяет инженерам при помощи всего лишь сотни прототипов или тестовых образцов рассчитать, как именно возможные изменения отразятся на характеристиках машины и во сколько они обойдутся с точки зрения производства. Стоит подчеркнуть, что все эти расчеты происходят на этапе подготовки — еще до того, как станки начнут резать метал, плести углеволокно или формировать другие композитные материалы.

От продаж к поставкам . По нашей оценке, техники прогнозирования спроса, которые опираются на большие данные (пионерами которых стали именно немецкие фирмы), позволят мировым производителям увеличить прибыль на $600 млрд в течение ближайших четырнадцати лет. В настоящее время приблизительно 75% мирового автопрома придерживается схемы готовых заводских конфигураций с опорой на прогнозы спроса от своих дилеров. В результате автомобили, поступающие в продажу, редко соответствуют желаниям покупателей, а те, в свою очередь, не спешат платить за ненужные им опции и возможности. Кроме того, из-за долгой оборачиваемости моделей, предлагаемых в рамках данной схемы, дилеры крайне неохотно заказывают новые машины в премиальных комплектациях, опасаясь, что в отсутствие спроса им придется продавать их со значительной скидкой.

Впрочем, благодаря систематизированному анализу дилерских данных, онлайновых клиентских конфигураций, а также текущих и прошлых продаж, некоторые немецкие автопроизводители уже смогли улучшить свои показатели прибыльности на несколько сотен долларов на единицу продукции. Вскоре многие из них выведут этот анализ на новый уровень, включив в него еще больше сведений из разнообразных источников, в частности, данные внешних исследований и систем управления отношениями с клиентами, информацию от конкурентов и с форумов в интернете. Это даст им возможность точнее прогнозировать реальный спрос как на сами модели, так и на варианты их комплектаций у своих дилеров и поможет им продавать машины быстрее и с меньшими скидками.

В то же время компании, занятые в других отраслях, могут улучшить утилизацию своих производственных линий и одновременно сократить сроки изготовления вариантов своей продукции, создав компьютерную модель сборки и наладив эффективную обратную связь между магазином и инженерами на заводах. Для примера рассмотрим производителей высококлассных кухонь и мебели. Немецкие кухни славятся своими строгими линиями, отделкой дорогим шпоном, покрытием из блестящей нержавеющей стали и поверхностями, выполненными в граните. Изготовление подобных кухонь традиционно занимало немало времени, поскольку при их производстве использовались стандартные модули, которые затем модифицировались в соответствии с пожеланиями клиента.

Этот процесс был долгим и трудоемким — заказчикам, как правило, приходилось ждать 3—4 месяца. Однако сейчас изготовителям кухонь удалось сократить сроки выполнения заказов благодаря автоматизации единичного производства с использованием цифрового представления всех выбранных покупателями решений. При этом все кухонные элементы, начиная от водопроводного крана и заканчивая посудомоечной машиной, интегрируются в единый дизайн, а все работы осуществляются в тесном сотрудничестве с поставщиками всех входящих в состав кухни модулей.

Грамотное техническое обслуживание и производительность оборудования . В настоящий момент немецкие фирмы начинают применять новейшие техники моделирования и 3D-печать, которые в будущем полностью изменят принципы обслуживания заводов. Раньше сбои в программах являлись одной из основных причин задержек, переделок на местах и повышенных затрат для машиностроительных компаний.

Сейчас обслуживание осуществляется быстрее, надежнее и с меньшими издержками, благодаря использованию цифровых трехмерных моделей заводов и производственных линий, в том числе и всех их составных частей. Эти заранее построенные модели, по сути, в реальном времени воспроизводят работу целого предприятия. А это значит, что программисты могут устанавливать и вводить в строй новое ПО, не переступая порога производственного цеха.

Благодаря мониторингу в режиме реального времени и более эффективной аналитике немецкие операторы заводского оборудования производят своевременное техобслуживание станков, избегая преждевременных или запоздалых замен запчастей. Это позволяет привести уровень складских запасов в соответствие с реальными потребностями предприятий. А в результате применения технологий 3D-печати для производства необходимых деталей «по требованию» многие компании отказываются от содержания больших складских резервов запчастей.

Читайте материал по теме: Интернет-платформы — новая модель самоорганизации людей

Итак, уже сейчас в Германии, как и во всем остальном мире рождается новое поколение производственных инноваций. Но на следующем этапе этой глобальной промышленной революции наибольшее значение будут иметь решения на основе алгоритмов. Они дадут возможность повысить эффективность всех процессов на производстве, начиная с ценообразования и планирования и заканчивая управлением цепочками поставок, разработкой и исследованиями.

Вооруженные всеми данными о покупательском спросе, производственных мощностях, производительности оборудования и качестве продукции, немецкие заводы предлагают нам заглянуть в будущее, в котором работа менеджера по разработке и управлению продуктом полностью преобразится. Уже сейчас эти компании увеличивают свои доходы, предоставляя своим клиентам более широкий выбор, и одновременно повышают качество своих товаров, наращивая темпы и уменьшая издержки. На этих предприятиях каждый день внедряются инновационные цифровые подходы. В ближайшем будущем их примеру должны последовать и другие мировые производители.